烯烃氢甲酰化反应研究进展

第3卷第2期工程研究一跨学科 视野中的工程3 (2): 113-1212011年6月JOURNAL OF ENGINEERING STUDIESJun, 2011DOI: 10.3724/SP.J.1224.2011.00113烯烃氢甲酰化反应研究进展李靖1,3,刁琰琰',闫瑞一1,2,刘全生3(1.中国科学院过程工程研究所,北京100190; 2.中国科学院研究生院，北京100049;3.内蒙古工业大学化工学院,呼和浩特010051)摘要:氢甲酰化反应是目前生产醛醇化合物最重要的反应之一.本文综述了烯烃氢甲酰化反应的发展概况，介绍了催化剂的研究进展和现有工艺的特点及运行情况，对烯烃氢甲酰化技术应用的实际情况进行了分析，并针对现存不足指出了均相催化反应多相化的必然趋势，同时还对该工艺的发展前景进行了展望.关键词:烯烃;合成气;氢甲酰化反应;钴催化剂;铑催化剂中图分类号: 0643.36文献标识码: A文章编号: 1674-4969(201 1)02-0113-091引言2氢甲 酰化反应催化剂氢甲酰化反应是烯烃与合成气(CO和H)在过2.1钴催化剂渡金属络合催化剂作用下反应生成比原烯烃多一自氢甲酰化反应发现之后，20世纪50年代分子的醛或醇的反应过程。由此生产的醛、醇及迅速发展起来的第- -代氢甲酰化催化工艺都是以其衍生物，被大量用作增塑剂、织物添加剂、表羰基钴为催化剂。当时广泛采用羰基钴Co2(CO)g面活性剂、溶剂和香料等。这类反应最早是由O.催化剂， Co2(CO)s 首先溶解在反应液中，在氢甲罗兰(O.Roelen)于1938 年在德国鲁尔化学公司从酰化反应条件下转化成活性物种HCo(CO)4。 但事费托合成中发现的，由合成气和乙烯反应得到HCo(CO)4极易分解为Co和CO,为保证催化剂了丙醛和乙二酮，并很快应用于丙烯制丁辛醇的活性物种HCo(CO)4的稳定性,需要维持高的合成工艺。此工艺迄今为止仍是均相络合催化工业应气气压(20MPa ~-30MPa),因此这种催化反应方法用的最成功典范，全世界目前利用氢甲酰化生产又 称“高压钴法”。在这种情况下，必须在较高温醛、醇的能力已超过700万t, 我国的生产能力度下才能保证适当的反应速率[2]，致使工业生产也已达100 万"。然而均相络合催化工艺因催条件异常苛刻，同时生成的产物醛中正构醛所占化剂分离回收过程复杂困难一直受到限制， 近些比例较低(正构醛更具工业应用价值)。为此,许多年来水一有机物两相催化体系和负载型催化体公司进行了进--步的研究和改进，以提高催化剂系的研究进展为解决这些问题提供了一条有效活性物种稳定性和催化选择性，改进的主要方向途径。是改变中心原子和配体。收稿日期: 2011-04-05; 修回日期: 2011-04-09基金项目:国家自然科学基金青年基金(21006106)作者简介:李靖(1985-), 男，内蒙古包头人，硕士研究生,研究方向为工业催化。刁琰琐(1982-),女,江苏徐州人博土,助理研究员,研究方向为绿色催化与清洁工艺，E-mail: yydiao@home.ipe.ac.cn.闫瑙- -(1979-),男，山东烟台人,博士研究生,助理研究员,研究方向为绿色催化与清洁工艺。刘全生(1966-),男,内蒙古呼和浩特人，教授,研究方向为工业催化与煤气化。E-mail: liuqs@imut.edu.cn114工程研究-跨学科视野中的工程, 3(2): 113-121 (2011)在进行一-系列探索研究之后，壳牌公司的H.上的优势。斯勒福(H.Slaugh)和R.D.穆里尼奥克斯(R. D. Mulli-在20世纪60年代初期，H.斯勒福和R.D.穆neaux)通过用膦化合物取代CO,提出了经典钴催里尼奧克斯在埃默里维尔(Emeryville)实验室研究化剂的配体改性途径。通过膦或相似性质的物质发现用叔膦和叔砷配位的铑配合物催化剂作为烯部分替代CO配体,以NR3、PR3、P(OR)3、AsR3、烃氢甲酰化反应催化剂时,具有优良的反应性能。SbR3等来部分替代HCo(CO)4中的CO,产生了改并发现在 H2和CO气氛下, RhCl(PPh3)3在苯溶液性羰基钴催化剂。膦配体可使催化剂的稳定性增中形成的催化体系可在常温和常压下使1-戊烯或加但使活性降低，这主要是由于PRs与CO相比1-己烯发生氢甲酰化反应,这种改性的铑催化剂的是一个较强的d给电子配体和较弱的π受体配体，真正 的催化剂前驱体为HR(CO)(PPh3)3,其稳定性能增加中心金属的电子密度，从而增强了中心金比HCo(CO)4高。后来人们又从反应速度、选择性属的反馈电子能力,使Co-CO键变牢固,使得催及价格方面对不同种类的叔膦配体进行研究，最化循环中CO的插人反应变得更加容易，因此该后认为三苯膦性价比为最佳(6,在相似的反应条体系可以在较低的CO分压下进行氢甲酰化反应。件下， 一个以三T基膦为改性配体的羰基铑催化同时，整个反应速度减慢,温度180C时反应速剂，其活性比三苯膦为配体时小6倍，选择性小度只有以HCo(CO)4为催化剂时的1/5~16)。 同10%。 20 世纪70年代中期，以HRh(CO)PPb3)3时，膦配体使催化剂对直链产物的选择性增高，为催化剂的氢甲酰化反应由美国联合碳化物公司这主要是因为在膦配体给电子性能作用下，中心(Union Carbide Corporation, 简称UCC)实现工业金属原子钴的电子云密度增加，氢的电负性也增化应用 ，因其反应条件温和，故称“低压铑法”。加，更容易加到非键端的那个带正电荷的碳原子此工艺对醛 和正构醛的高选择性，使其很快在丙上形成正构醛;同时膦配体分子体积较大，在金烯 氢甲酰化生产中取代传统“高压钴法”而居于主属中心周围会产生空间位阻效应，有利于生成直要 地位。但由于铑的价格比钴的价格高3500倍,链正构醛。但由于中心金属电子云密度增高，氢因 此催化剂的损失必须限制到最低程度，由此产负离子电负性也增加，加氢活性增高，并有一定生 的铑催化剂回收分离、回收、再生及其重复利量的烯烃同时被加氢还原成烷烃，损失了原料烯用成为氢甲 酰化反应工艺技术上新的难点。烃，使产品收率减低[4]。2.3液一液两相催化体系2.2 铑催 化剂1984年，法国罗纳普朗克(Phone Poulenec)铑是比钴更具氢甲酰化反应活性的金属，最公 司和德国鲁尔(Ruhrchemie)公司成功开发了水早认识到金属铑催化剂在氢甲酰化反应中所展现溶 性铑膦配合物[HRh(CO)(TPPTS);J[TPPTS=的远超钴催化剂的优异性能是在20世纪50年代P(m-CcH4S03Na)3], 该催化剂溶于水,故催化剂存中期5)。铑催化剂可以有效地在更温和的温度和在于水相中， 产品醛存在于有机相，反应后经静压力下操作，从而铑逐渐取代钴，成为氢甲酰化置水有 机两相自动分层，催化剂与氢甲酰化产物工艺生产中的主要催化剂。未修饰的羰基铑催化容 易分离，克服了油溶性铑膦配合物催化剂与反剂对氢甲酰化反应活性是钴的102~ 104倍,但产应产物 难分离的缺点”。将其用于丙烯水/有机两物正异比较低，即使对于结构较为简单的丙烯也相氢甲酰化的工业过程，显示出比油溶性催化剂很难达到1: 1的水平，而铑价格昂贵,由此带来更加优越的性能，其工艺优点包括:用水作溶剂安的成本上的劣势远远超过了铑催化剂在催化活性全便宜; 反应完成后静置，有机层与水层即自动李靖等:烯烃氢甲酰化反应研究进展115分层，倾出上层有机物即可简便地将产物与催化度可 达到1100g/L [13]。以TPPTS为配体的水溶性剂分离，便于催化剂的分离和循环使用，适合于铑 催化剂在催化反应中获得了极大成功;而早年反应物产物均为液态的烯烃氢甲酰化反应;避免报 道的TPPMS[Pb2P(m-C6H4SO3Na)]l0]催化剂因了产物与催化剂的分离过程中催化剂因加热而发在水中溶解度较差(80g/L,20'C),未能有效地将贵生的降解失活，减少了活性组分的损失;提高了金属离子固定于水相，效果较差。载体对催化剂选择性，节约原料烯烃和合成气。的稳定性和再生性能有重要影响，因此对于负载2.4 负载型催化体系贵金属催化剂载体的研究也引起广泛关注。近年为了克服均相催化剂产物与催化剂难以分离的来，研究人员尝试将水溶性的HRh(CO)(TPPTS)3.问题，以等体积浸渍法将配合物HRh(CO)PPh3)3TPPTS-Rh(acac)(CO)2、RhCI(CO)(TPPTS)g和PPhz-Rh负载于硅胶载体.上，制成相应的负载铑膦配合物催(acac)(CO)2分别负载于大孔高硅玻璃、硅胶、扩化剂。但是这种催化剂的催化活性会随着氢甲酰化孔硅胶、MCM-41和纳米SiO2上，在很大程度上反应的进行而持续下降最后失活，这可能主要由于改善了铑流失问题，同时也获得了较为满意的催金属铑活性组分的流失以及膦配体被氧化所致8-9]。化活性11419]。负载水相催化剂(Supported Aqueous Phase 3 氢 甲酰化反应工艺过程Catalysts，简称SAPCs)是用于液态反应物的反应目前工业生产上采用的氢甲酰化工艺过程体系([10-12]。该类型的催化剂包括溶解了过渡金属-(也称之为羰基合成工艺过程)已有十多种,而大多膦配合物的水膜和载体(载体为高比表面积的亲数氢甲酰化反应工业装置以醛、醇为主要产品。水性固体)，水膜负载于载体之上。反应物从有机各公司为追求更加经济合理的生产产品，根据催相扩散进入多孔固体，在水/有机相的界面上发生化反应类型和反应对原料及其工艺条件的要求,反应，产物扩散回到有机相。该类型催化剂与两设计实施了具有不同特点的工艺流程。以下选取相催化剂相比有以下优点[13]:①多孔状载体提供具有代表性的工艺过程逐个进行介绍。其中，以.了水有机相较大的接触表面，使催化剂具有较高德国鲁尔化学公司(Ruhr-Chemie)、德国巴斯夫公活性;②可以通过界面效应(如载体的孔径分布)司(BASF)和日本三菱化成公司为代表的工艺是以调整催化剂的择形性及反应的平衡点;③负载于羰基钴作为催化剂的传统氢甲酰化工艺过程，而载体上的催化剂分解温度较高，反应可以在较高英荷壳牌公司(SHELL)和美国联合碳化物公司所温度下进行;④催化剂易回收，易于和反应体系用工艺则分别是以羰基钴-膦和羰基铑~膦为催化剂分离并循环使用。要获得具有优良催化活性和稳定性的负载型的改进型工艺过程，最后是由德国鲁尔化学公司和水相催化剂，关键在于选择具有良好水溶性的配法国罗纳普朗克公司(RhonePoulenc)联合开发而体和高稳定性、高比表面积的载体。E.G. 昆汀成的以水溶性铑-膦作为液液两相催化体系的新型工艺过程。(E.GKuntz)经研究指出，要使催化剂向有机相的流失减小到在经济上能够接受的程度，所使用的3.1鲁尔化学公司工艺水溶性配体必须具有足够大的水溶性;更重要的鲁尔化学公司是最早应用氢甲酰化反应生产是，它不能被有机物反萃取到有机相中去("1)。据化工产品的公司，早在1940年,鲁尔化学公司就此，E.G昆汀首次合成了具有良好水溶性的三苯与法本公司(Farben)合作,对钴催化剂催化的氢甲基膦三磺酸钠盐(TPPTS),它在20C水中的溶解酰化反应进行了工厂中试研究。从1944年在霍尔116 工程研究一 跨学科视野中的工程, 3(2): 113-121 (2011)顿(Holton)建立世界上第-一个 间歇式操作装置至[HCo(CO)4]必须采用很高的合成气压力，为保持今，该生产方法经过数十年的实践与创新已经有较高的反应效率必须采用较高的温度;同时,所很多次的改进和升级。下面介绍到目前为止该公得产品正异比较低，副反应较多，高沸点副产物.司广泛采用的、通过钴催化氢甲酰化反应来生产可达3%~7%。另外，工艺整体能耗较高,催化剂2-乙基己醇的合成工艺(20]。回收和再生过程复杂，涉及相关设备投资和运行其生产流程图如图1所示。该工艺以丙烯为费用较高。原料生产2-乙基己醇,并副产丁醇。丙烯(含量大3.2 巴斯夫公司工艺.于90%)、合成气(1.1≤CO/Hz≤1.2)和钴催化剂(硬自鲁尔化学公司对氢甲酰化反应的研究和开脂酸钴、油酸钴、环烷酸钴溶于烯烃或者油溶性重发以来，世界各国的各大公司同时也迅速组织力组分中)一同送人氢甲酰化反应器中, - -定的反应条量对氢甲酰化反应工艺过程进行研究和开发。20件下钴催化剂与合成气反应生成八羰基二钴世纪50年代,巴斯夫公司就设计实施了应用氢甲[Co2(CO)}]和催化活性组分四羰基氢钴[HCo(CO)],酰化反应来生产2-乙基己醇和丁醇的工艺过程。整在100C~160C和20 MPa~ 30 MPa下催化氢甲酰体工艺流程与鲁尔化学公司工艺流程类似，将化反应进行。后经冷却、脱除钴催化剂后反应产30 MPa的合成气(CO/H2=1)和纯度为90%~100%物主要为丁醛，同时还含有丁醇、甲酸酯和缩醛的丙烯及钴催化剂(甲酸钴和醋酸钴)的水溶液从等副产物，产物经过缩合、加氢过程后就合成2-底部送人氢甲酰化反应器,在27 MPa~30 MPa和乙基己醇产品和少量的丁醇产品。此工艺的优点.在于催化剂较为廉价且不易中毒，因此对原料的140C~180C下进行氢甲酰化反应。之后反应产物纯度要求较低。该工艺的缺点在于，为保持体系经过换热、减压、脱钴、得到粗产品，再经蒸馏、中保有一定量的催化活性成分四羰基氢钴加氢和精馏过程得到最终产品。分异中|乾|化|馆发|塔应|器I◆(脱钴装置)丙烯。再生装置):一新催化利合成气加2-乙基醇脱器个花高沸物↓白剂图1鲁尔化学公 司羰基钴催化氢甲酰化工艺流程图李靖等:烯烃氢甲酰化反应研究进展117相比鲁尔化学公司工艺过程,巴斯夫公司所应过后钴催化剂母液通过液液抽提回收钴后进入使用的工艺方法采用了较高的氢甲酰化反应温度，再生 装置进行再生，然后循环利用。因而反应速度较快,但副反应随之增加，丁醛正.三菱化成公司所用工艺方法中丙烯转化率可异比较低。该工艺采用易溶于水的低分子有机钴达 97% 9%,由于该工艺采用了较低的温度且保持盐作为催化剂溶于水后送人氢甲酰化反应釜进行反应釜内温度均匀, 因此副反应少，副产丁醇也很催化反应，水作为溶剂的存在本身不利于羰基钴少 ，进而丙烯生成J醛的选择性可达到85% 88%，的形成,进而不利于催化反应的进行。但用水溶丁醛正异比则达到4: 1。生产1t 2-乙基已醇消耗性有机酸钴盐作为催化剂可在很大程度上简化催正丁醛1.15t。此外,副产异丁醛还可以与尿素一化剂分离、再生以及循环的过程,节省设备投资起合成异丁叉双脲(LBDU)缓效肥料。因此，该工和运行费用;同时这类催化剂相较于油溶性钴催艺的原料利用率很高，副产品的减少不但提高了化剂(多为大分子有机钴盐)价格低很多,节约了原料利用率,也使产品精制过程简化，能耗降低。生产成本。为尽可能地减小传质阻力,保证有机目前已经有日本、巴西、捷克、伊朗等国家采用相和水相的良好接触，需要充分的搅拌,或者采三菱化成工艺技术在本国建厂投产。用具有特殊混合装置的反应釜。即便如此,催化3.4壳牌公司工艺氢甲酰化反应仍进行得非常缓慢。此工艺较适合于C2-C4的烯烃,因为C2-C4的醛和醇可与水壳牌公司工艺是由壳牌公司在20世纪70年代初混溶，有利于羰基钴的生成,因此反应速度会有开发成功，其与传统氢甲酰化工艺有所不同,它的所提升。目前采用此工艺的有德国的巴斯夫公司、催化剂并不是单纯的羰基钴，而是用三烷基膦和羰许尔斯公司(Huls),美国的陶氏化学公司(DOW)、基钴配位的催化剂叫(活性组分为HCo(CO)3 PR3)。格雷斯公司(Grace)，奥地利氮素公司(OSW)和我这种改性催化剂具有稳定性高、操作压力低、加氢活性高、产品中正构醇含量高、高沸点副产物国的吉林化工公司等[19-20]。生成量少等优点。壳牌公司于1963年在美国德克.3 三菱化成公司工艺萨斯州的豪斯顿建成了第一套工业生产装置, 之三菱化成公司工艺过程在总结前人经验的基后用该方法陆续在美国、英国、印度和日本建成础上，有针对性地解决了氢甲酰化反应工艺过程羰基合成工厂。当中存在的部分问题，于20世纪60年代初工业如图2,该工艺将丙烯、合成气(H2 :C0=2: 1)、.化取得成功。该工艺具有原料利用率高、产品正羰基钴三丁基膦配合物催化剂和助剂- -起加入反异比高、反应器内部温度控制灵活方便和脱钴系统应器中,在1609~200C和2.0 MPa~ 5.0 MPa的条操作连续化等优点,因而获得比较广泛的应用。将件下反应直接生成醇，在操作条件稳定下丙烯转.丙烯(纯度大于92%)、合成气(H2/CO=1 , 98%-~99%)化率可达95%。再经过催化剂分离和精馏后得到及钴催化剂(环烷酸钴、硬脂酸等)送人氢甲酰化反最终产品正丁醇和2-乙基己醇。应器，在100C~150%及15 MPa~30 MPa下进行工艺中所采用的这种催化剂具有较高的加氢反应。反应后产物先进行钴催化剂的分离和循环活性，因而在催化氢甲酰化反应生成相应醛的同利用，再依次进行蒸馏、加氢和精馏得到2-乙基时也将生成的醛催化加氢转变为醇。这就将传统己醇产品201。工艺过程中采用自动控制的方法使工艺氢甲酰化反应和催化加氢两步反应合二为.反应釜内温度均匀的同时移出了多余热量用于其一，仅仅用一步操作工序就可实现反应，这大大他环节，实现了反应热能的合理利用。另外,反简化了工艺过程，节约了设备投资和运行费用。.118工程研究一 跨学科视野中的工程, 3(2): 113-121 (2011)轻馏分。异」醉。正」醇，催反化||E|成享馆|堵苍|塔_介成气催化助剂二腾配体_内桥图2壳牌公司钴~膦催化氢甲 酰化工艺流程图与此同时，两步反应同时在-一个反应器内进行,大大增加，可达10%~15%。另外，对催化剂进行中间产品醛的浓度较低，所以聚合所产生的高沸改性所用的正三丁基膦价格较高且用量较大点副产物也大大降低。由于羰基钴膦催化剂的稳[(n-Bu)3P/Co=2]，因此造成了催化剂投资成本的定性比传统羰基钴催化剂高,使氢甲酰化反应的操增加。作压力由20 MPa~ -25 MPa降到3.0 MPa~ 4.0 MPa,3.5 UCC工艺因此可通过蒸馏将催化剂从粗产物中分离出来,从而进- -步简化了催化剂分离、回收工艺，节省UCC工艺是由美国联合碳化物公司和英国戴了设备投资和操作费用。但是改性的钴膦催化剂的维电气公司(Davy Power-Gas)及 庄信万丰公司氢甲酰化反应活性比传统羰基钴要低得多，180(Johnson Mtthey)三家公司共同开发成功的222。时只有HCo(CO)4145C时反应活性的1/5~1/6。由该工艺采用大量过剩三苯基膦作为配体、三苯膦于羰基钴膦催化剂的加氢活性较高，因而它在催羰基氢化铑为催化剂的催化体系，以丙烯为原料化醛(氢甲酰化反应产物)加氢成醇的同时也催化生产丁醛，1976年在波多黎各投产,规模为13.6了原料烯烃直接加氢生成烷烃,使得烷烃副产物万ta,装置工艺流程如图3。气。.异丁醛，合成气正了隆内烯宁新催化剂,储化剂高沸物处理装置;图3 UCC 铑~膦催化氢甲酰化工艺流程图李靖等: 烯烃氢甲酰化反应研究进展119原料丙烯和合成气先通过净化后送入氢甲酰C15烯烃的生产。与此同时，由于工艺过程中反;化反应釜，反应釜内装有溶于低聚醛中的铑膦催应釜的巧妙设计，大大简化了工艺过程，使之在化剂和三苯基膦配体(铑浓度为250 ppm ~400 ppm，保持 高效生产的同时节约能源、节省设备投资和三苯基膦浓度为5%~15%)， 在859C~120C，运行 费用。1.7 MPa~2.0 MPa的条件下进行氢甲酰化反应。粗此工艺所需工艺条件包括:铑在催化体系中产物再经过分离、蒸馏即得产品正丙醛。的浓度应为50 ppm~800 ppm，膦铑摩尔比为使用铑膦催化体系可使反应在较为温和的条10~100，反应温度应为90~150C，合成气压力件下进行,操作压力大大降低是UCC工艺的显著0.1 MPa~30 MPa,水相与有机相体积比为1~100,特点，因此，此法又称“低压铑法”。较低的反应反应后无需冷却，直接进行气液和液液分离。工压力使得合成气不需经过压缩机压缩就可进入反艺流程见图4。该工艺的优点在于产品与催化体应釜，既节省设备投资和维护费用又降低能耗和系可以通过沉降的简单方式来进行分离，因此可操作费用。该工艺在控制适当单程转化率的前提适应高碳烯烃的氢甲酰化反应，而且水溶性铑催下采用较大的气体流量将产品带出，使从催化反化剂稳定，铑的损失量较少，同时丁醛转化为重应体系中分离出来。同时，较低的反应温度，提组分的量也较少;此外工艺过程简单，节约设备高了产物醛的正异比，控制了副反应，提高了原投资和运行费用。但其缺点是反应温度和压力较料的利用率。催化剂活性高,用量少，反应液中高, 并且有大量水相循环，能耗增加的同时也要铑浓度为ppm级，较为节约催化剂。但是，金属求反应器的体积较大，这也为反应釜的制造提出铑价格昂贵而且铑膦催化剂较为敏感，易中毒失了较高的要求。活，因而就对原料气的净化提出了很高的要求。4前景和展望另外这种工艺一方面节约了分离设备、避免了分离过程中铑的损失，另一方面还需要维持很大的氢甲酰化反应经过70余年的发展取得了令人气体流量，增加了设备运行费用。同时，这种工瞩目的成就，羰基合成工业已经成为世界上最重艺只限于用低碳烯烃作为原料，若碳数再高，产要的有机合成工业，可是在产品种类、产品分离物醛的高沸点会给气相出料带来困难。目前只有以及催化剂回收再利用方面依然存在- - 些不可回避的问题。尽管近年来针对催化剂分离回收及其用乙烯、丙烯生产丙醛、丁醛的装置。相关工艺方面已经有很大的进步和提高，但仍需3.6 RCH/RP 工艺要对催化剂本身进行更深人的研究来加以改善。1984年，德国鲁尔化学公司和法国罗纳普朗均相催化剂多相化为我们提供了- -条新的思路去克公司合作围绕水溶性铑膦催化体系开发了低压解决现存的问题，构建多相催化体系使其在具有氢甲酰化反应新工艺”25260。其中采用水溶性膦作均相催 化剂的高活性、高选择性的同时又兼备固为配体(三苯基膦三间磺酸钠),通过水溶性配体将体催化剂与产物分离上的便利是未来氢甲酰化反铑固定在水中，从而跟油溶性产物分相进而实现应研究的主要方向。同时，建立在多相催化反应分离。本工艺核心优势在于采用了一种特殊的反体系基础之.上的氢甲酰化反应器设计及其相关工应釜，当反应产物离开反应釜时，已经完成了与艺也必将成为工程技术研究的热点。多相催化体催化剂的分离过程,催化剂可始终留在反应釜内。系中水/有机两相液相催化氢甲酰化反应已经有与UCC工艺相比，此工艺除具有UCC工艺的大了工业化实例，然而负载型催化体系目前仍处于研部分优点外，适用范围更加广泛，可应用于C2- -究阶段，还很不成熟，存在着贵金属流失、催化120工程研究 跨学科视野中的工程, 3(2): 113-121 (2011)尾气异J醛相分离器←n循相环分)A脱|，表V缩气机|塔正J醛2厂[M搅拌器合成气图4 RCH/RP 水有机两相铑~膦催化氢甲酰化工艺流程图剂失活、配体敏感且昂贵等诸多问题。这为广大[7] Hermarm W A, Kohlpainter C W. 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This paper introduces the development of olefin hydroformylation and catalysts, analyzes theapplication situation of hydroformylation, and points out the inevitable trend from the homogeneous catalytic sys-tem to the heterogeneous catalytic system, while at the same time looks forward to the future.Key words: olefin; synthesis gas; hydroformylation; cobalt catalysts; rhodium catalysts《交通运输工程学报》2011年征订通知《交通运输工程学报)是由国家教育部主管、长安大学主办、国务院学位委员会交通运输工程学科评议组、东南大学与西南交通大学共同协办的交通运输领域的学术理论刊物,两院院+沈志云教授任名誉主任委员;主要刊载道路与铁道工程、载运工具运用工程、交通运输规划与管理、交通信息工程与控制等领域高水平的学术论文和重大工程实践项目产生的论文;主要读者对象为国内外交通运输领域的科研人员、工程技术人员及大专院校相关专业的师生。《交通运输工程学报》为双月刊,大16开本，128个 贞码.每期定价10.00元,全年共60.00元。可到当地邮局订阅.邮发代号为52-195,也可直接汇款至《交通运输工程学报》编辑部订阅。开户银行:中国银行西安翠华路支行账号:307034148598091001户:长安大学杂志社邮政编码:710064联系人:赵志宏电话:029-82334388地址:陕西省西安市南二环路中段长安大学杂志社E-mail: jygc@chd.edu.cn.