目前，在世界上广泛采用的甲醇合成技术为多段冷激式甲醇合成塔、管壳式甲醇合成塔、多段径向甲醇合成塔（TEC MRF合成塔）、三菱超级甲醇合成塔、绝热式甲醇合成塔（TOPSOE 3塔）。
a）多段冷激式甲醇合成塔
多段冷激式甲醇合成塔是采用固定床4段冷激式绝热轴向流动甲醇合成塔，段间采用菱形分布系统将冷激气体喷入降温，以调节合成塔内温度，ICI甲醇合成塔属于这种形式。
由于冷凝踏结构简单，也适用于大型化，目前世界上早期大型甲醇装置中，以采用多段冷激式甲醇合成塔为最多。
然而，存在的主要问题有：
(a)．不能回收甲醇合成产生的高位热能，合成回路循环气量大；
(b)．存在催化剂段间反混现象，合成塔出口甲醇含量低；
(c)．催化剂的时空产率不高，用气较大。
因此，目前大型装置已很少使用。
b）管壳式甲醇合成塔
管壳式甲醇合成塔是反应器管间副产蒸汽的等温反应器，管内装填催化剂，由管间沸水移出反应热量，并产生中压蒸汽，lurgi的和TOPSOE的管式甲醇合成塔为此种形式。
与多段冷激式甲醇合成塔相比，管壳式合成塔有以下特点：
(a) 甲醇反应条件温和，副反应较少。
(b) 回收高位能的甲醇合成反应热产生3.5MPa中压蒸汽，热量利用合理。
(c)甲醇合成塔出口气体的甲醇含量较高，循环气量小。
(d)合成塔设备材料特殊，制造费用较高。
(e)单塔生产能力有限，大型装置需多系列操作。
c）多段径向甲醇合成塔（TEC MRF合成塔）
日本TEC公司开发了一种新的甲醇合成反应器，它是多段、间接冷却、径向流动的反应器，简称为MRF反应器。该反应器由外筒、催化剂筐以及许多垂直的沸水管，即反应器的冷却管组成，冷却管埋于催化剂层中，合成气由外进入触媒层，然后径向流动通过催化剂层进行反应，反应后的气体汇集于中心管，由下部出去。MRF反应器有以下特点：
(a)气体径向流动，流道短，流通截面大，因此压降很小，约为轴向反应器的十分之一。
(b)回收废热副产中压蒸汽，压力比管壳式塔副产蒸汽压力低0.8MPa。蒸汽利用困难。
(c)炉水在双套管内强制循环，循环泵功率较大。
(d)泵维修的工作量较大。
d）双套管甲醇反应器（日本三菱超级甲醇合成塔）
日本的MHI（Mitsubishi Heavy Industries）和MGC（Mitsubishi Gas Chemical Company）两公司联合开发了SPC塔简称超级甲醇合成塔，此合成塔相当于一个垂直的简单双套管换热器，催化剂装在内管和外管之间，沸水则在管壳间循环，原料气从下面进入内管，被加热后的气体进入催化剂床，反应气被外面的沸水冷却，同时被里面的气体冷却，催化剂的温度在进口较高而出口较低，使操作温度更接近最佳温度曲线，该反应器的特点是：
(a)单程转化率高，8MPa压力下，可以得到14%的出口甲醇浓度。
(b)能量回收好，每吨甲醇可副产1~1.1吨的中压蒸汽（在给水预热的条件下）。
(c)合成塔相当于一个预热器来预热入口气体
(d)合成塔反应管内阻力降与管式塔相当。
(e)要求催化剂的低温选择性及活性都好。
(f)下部软管连接，若损坏很难维修。
(g)催化剂的冷壁效应不可忽视。
(h)装置大型化有限
e）绝热式甲醇合成塔
对于大型或超大型的单系列甲醇装置，TopsΦe工艺采用三台串联绝热式甲醇合成塔，在第一、第二甲醇合成塔出口设废热锅炉回收热量，第三甲醇塔出口气体预热第一甲醇合成塔的入口气体，TopsΦe的绝热式甲醇合成塔与多段冷激合成塔相比有以下优点：
(a)较高的单程转化率。
(b)较低的催化剂用量。
(c)热量回收好。
(d)设计简单，设备制造容易，便于运输。
(e)单系列生产能力大。
缺点是设备台数多，流程复杂，投资较大。挪威2500t/d甲醇装置就采用了TopsΦe三台串联工艺。在国内的甲醇装置中，采用最多、最成熟的是管壳式甲醇合成塔。在年产20万吨的甲醇装置中，合成气中的CO含量高，有效气体浓度很高，管壳式甲醇合成塔可以有效的带走合成甲醇反应热，使甲醇在低温下进行，可避免大量副产物发生。
在国内少数装置中，采用均温型甲醇合成塔。靠反应层间的冷管内的冷气传热，带走合成反应热，内部结构复杂，副产蒸汽压力低于1.1MPaA低压蒸汽，规模大，实现冷管的均匀分布困难，而且冷管易拉裂，冷管维修困难。装置放大后，内部冷管的分布与大阀兰盖密封处理较复杂。
DPT/JM公司的合成塔为蒸汽上升式合成塔，采用径向流反应，管内为上升蒸汽，壳侧为触媒床层。反应器内催化剂装填系数高，床层压降小，可采用小颗粒高活性催化剂，合成塔出口甲醇浓度较高，约为11.2%vol。副产蒸汽压力为2.0MPa。
虽然管壳式塔的投资高，但由于其副产的3.5MPa中压蒸汽过热后，可以作为合成压缩机、冰机等的驱动蒸汽，大大减少了装置的消耗，而且由于煤气化带有大量的低位热，采用均温型甲醇合成塔，势必造成低压蒸汽的浪费，装置消耗增加。所以年产180万吨甲醇合成，推荐采用管壳式合成塔。暂按引进国外技术考虑。
